Установка плазменного раскроя Multicut 1000


ХАРАКТЕРИСТИКИ
Модель MULTICUT 1000 1530-100i MULTICUT 1000 1530-160i MULTICUT 1000 1530-150T MULTICUT 1000 1530
Стол 1500x3000 1500x3000 1500x3000 1500x3000
Рабочий/разделительный рез 25/30 40/50 35/50 -
Источник тока Инвертор Инвертор Трансформатор -
Диапазон тока, А 20-100 30-160 50, 100, 150 -
Номинальный ток, А (при ПВ%) 100(60%) 160(60%) 150(100%) -
Плазматрон Tbi P-90 (Германия) Tbi P-150 (Германия) Tbi P-150 (Германия) -
Напряжение, В/мощность, кВт 380/19,6 380/32,5 380/27 -
Вес, кг 1700 1720 1750 1650

 

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ

Установка плазменной резки MULTICUT 1000, выполняющая плазменную резку металлических заготовок.

 

Портальная трехкоординатная установка плазменной резки, отличающаяся высокой точностью производимых деталей и оборудованная системой управления перемещения плазмотрона с ЧПУ. В состав установки могут входить разные плазматроны и источники тока, в зависимости от тех рабочих задач, которые стоят перед производителем. Установка плазменной резки MULTICUT 1000 разрешает автоматизировано, с точностью расположения горелки до 0,03 мм осуществлять крой металлических листов с предельной толщиной 50 мм. Станочные устройства оборудованы системой автомат-контроля высоты горелки, которая разрешает без перебоев получать идеальное качество раскроя металлических заготовок.

 

Источник тока и плазмотрон установки MULTICUT 1000

 

Установка плазменной резки MULTICUT 1000 снабжена плазмотроном немецкого производителя TBi Industries GmbH. Эта фирма-изготовитель из Германии специализируется на производстве плазмотронов и горелок для процесса сварки. Модели плазмотронов Р-150, Р-90 необходимы для резания всевозможных металлов и сплавов при ПВ 60 процентов. Источники тока, которые нужны для воздушно-плазменного резания, изготовляются с применением новейших технологий и делают возможным проведение работ по плазменной резке стали (углеродистой и нержавеющей), меди, алюминия и других материалов.

Установка MULTICUT 1000, предназначенная для плазменного реза, может быть снабжена двумя типами источника тока (на выбор). Речь идет о традиционном (читаем «трансформаторном») либо ультрасовременном (подразумеваем «инверторном») источнике тока. Что выбрать? Все зависит от того, какие цели поставлены перед производителем.

 

Трансформаторные источники тока наделены ПВ 100% на номинальном токе, они непритязательны к условиям работы, требуются при непрестанной загрузке станочной техники.

 

Инверторные источники – это, прежде всего, высокий уровень КПД потраченной электрической энергии и отличная станочная производительность при процессе резания материалов. 60 процентов – вот значение ПВ инверторной техники на номинальном токе. Применение новейших силовых транзисторов (изготовлены по технологии MOSFET) в основе инверторного источника делает доступной работу станочных устройств при нестабильности напряжения в сети питания до 15 процентов.

 

Источники оборудованы возбуждением плазмы (высокочастотным), которое выступает гарантом стабильности бесконтактного поджога дуги.

 

Стол для работы

 

Стандартные габариты стола для работы установки плазменной резки составляют 1500х3000 мм. Станочная конструкция рассчитана на нагрузку, которая создается металлической плитой, равной по размеру описываемому столу для работы и предельной толщине реза. 1800 килограмм – такова распределенная нагрузка на станочный стол с параметрами 1500х3000 мм (судя по математическим расчетам). Чтобы избежать пригорания обрабатываемых элементов к рабочей зоне стола, площадь их соприкосновения сведена к минимуму за счет зубчатых несущих пластин. На передней кромке стола для работы расположены крутящиеся ролики, призванные серьезно облегчить методику загрузки листов в зону резания металла.

Есть возможность изготовить стол по вашим размерам, но есть ограничения: самый большой вариант выражен в таких цифрах – 2000х6000 мм.

 

Чтобы избежать деформационных процессов станочного оборудования под влиянием мощной нагрузки, в конструкции установки имеются восемь настраиваемых особо крепких опор, распределяющих нагрузку, которая предназначена станочному остову, и на поверхность ее опор.

Газообразные продуктов резания металлических деталей убираются из рабочей зоны. Это происходит благодаря системе аспирации, подключаемой к вентиляции или станции, служащей для фильтрации.

 

Портал и устройства передвижения

 

По всем осям, где передвигается плазмотрон, присутствуют тайваньские линейные направляющие и подшипники компании HIWIN. Они покорили пользователей своей долговечностью в процессе эксплуатации и идеальным расположением даже при максимальных скоростях портального перемещения. На столе для работы плазмотрон движется за счет зубчатой передачи. Отличная скорость передвижения хода вхолостую позволяет расти станочной производительности до 80 процентов. По оси Y движение плазмотрона осуществляется за счет ШВП (шарико-винтовой пары). Это обстоятельство определяет точность и высокую частоту выполнения настройки высоты плазмотрона в момент раскроя металлических элементов.

Если нужно переместить плазмотрон в установке, то используются сильные прецизионные шаговые моторы и контроллеры электромоторов. Точность расположения плазмотрона составляет 0,03 мм.

 

Чтобы получить стабильную качественную кромку деталей, станочная техника плазменной резки оборудована системой-автоматом настройки высоты плазмотрона над уровнем металла, который подвергается обработке. В основе способа регулировки лежит измерительные манипуляции напряжения плазменной дуги и оценки омического контакта с металлом для работы. В такую систему входит прибор, показывающий начальную высоту, контроллер напряжения дуги и интерфейс слежения за теми параметрами высоты плазмотрона, которые были заданы. Горелка может передвигаться в вертикальной плоскости 100 мм, с точностью от 0,25 до 2 мм (многое зависит от чувствительности). Возможный диапазон настройки протяженности между горелкой и материалом равен от 1,2 до 12 мм.

 

Управление установки плазменной резки MULTICUT 1000

 

Техника оборудована ручным мультифункциональным механизмом с опциями файл-сервера, оснащена крупным экраном (ЖК). Это и есть современный пульт управления. Благодаря пульту управления осуществляются главные процессы по крою металлических листов: выбор резочных режимов, нахождение плазмотрона над металлом при установке стартовой точки, а так же выбор заданного файла с заданием. Внутренняя память пульта управления способна запомнить несколько десятков параметров для раскройки металла.

В наборе с техникой идет программное обеспечение с лицензией. За счет него можно рассчитать траекторию перемещения плазмотрона при расчете металла, уже учитывая технологические отступы, точки входа в металл и выхода из металла режущего потока плазмы. Все программы просты и доступны работнику даже с минимальным по времени курсом обучения.

 

Пусконаладка и гарантийные обязательства

 

Работы, связанные с пусконаладочными процессами, а так же обучение операторов главным рабочим приемам осуществляются инженерами компании «ПромСтан». Гарантия на станок плазменной резки составляет 12 месяцев. Кроме того, наши мастера обслуживают технику, как на гарантии, так и после ее завершения. Если возникнет неисправность оборудования, то на складском помещении есть в наличии необходимые для ремонта детали.

Доставка

Быстро и в оговоренные сроки осуществляем доставку продукции любым удобным для Вас способом в любой город России. Условия доставки оговариваются индивидуально, и выбираем наиболее удобный и экономичный для Вас способ. Всегда готовы отгрузить оборудование с наших складов в следующие города: